Historie

- die Entwicklungsgeschichte der Werkzeugstähle und Schneidstoffe -

1900 war das Jahr, als auf der Pariser Weltausstellung der erste entwickelte Schnellarbeitsstahl (HSS)

          vorgeführt und demonstriert wurde. Schnittgeschwindigkeiten von 40m/min und Verschleißresistenz

          waren damals eine unvorstellbare Entwicklung. So benötigte man vorher viele Arbeitstage um z.B. in 

          Motorblöcken große Bohrungen einzubringen. Eine Revolution der industriellen und maschinellen

          Fertigung begann.

1927 mit der Erfindung des Hartmetalls durch Firma Krupp-Widia und deren eigens entwickelten Sinteröfen,

          konnten Werkzeugbauer nun für fast jeden Anwendungszweck die passenden Werkzeuge konfigurieren.

1970 Anfang der 70er Jahre, wurde durch die Hartmetall Wendeschneidplatte ein neues Zeitalter für exakte

          reproduzierbare Ergebnisse eingeläutet. Schraubbare und fest zu fixierende Schneidplatten mit einer

         Wendemöglichkeit, verschafften den Anwender eine Menge Kosten- und Zeitersparnis.

1973 die absolut technische Revolution eines neuen Schneidstoffes (PKD), wurde von den Herstellern 

         General Electric(GE) und DeBeers Diamonds eingeläutet. Die ersten im Jahre 1973 der Industrie

         vorgestellten synthetischen Diamanten, wurden unter einer speziell entwickelten Hoch-Druckpresse mit

         extrem Mega hohen Druck und Hitze hergestellt. Diese "biestigen" Schneiden konnte man nur unter sehr

         zeitintensiven und schwierigen manuellen "Schleif" Bedingungen bearbeiten, daher benötigte der 

         Schneidstoff ein weiteres Jahrzehnt um aus dem Nischendasein hervor zutreten. Erst der Wendepunkt

1982 als der leitfähige und mit Kobalt angereicherte Polykristalline Diamant (PKD), mittels elektrischen

         Funken EDG-Verfahren (Electrial Discharge Grinding) "funkenerodiert" werden konnte und die ersten         

         neu entwickelten Erodiermaschinen auf den Markt gekommen sind, setzte der mittels Strom

         und Dialektrikum erodierbare Schneidstoff (PKD) zum Siegeszug für den Massenmarkt an.

         Der neue leistungsfähige Schneidstoff (PKD), welcher dem ursprünglichen Hartmetall um das 20-bis

         300-fache an Standzeit überlegen ist, wird für die Industrie wirtschaftlich gemacht und löst immer mehr 

         den Einsatz von herkömmlichen HM und HSS- Werkzeugen ab. Als erste Anwender der Stunde, setzte

         die mittelständisch geprägte Möbelindustrie, die PKD Werkzeuge für dessen industrieller Serienfertigung

         erfolgreich ein. Es folgten viele weitere Industriebereiche, wie die Global-Players des Automobilbereichs,

         die dieses Potenzial als Kostensenker erkannten. 

- die meisten Erfolgsgeschichten fangen im Schuppen o. in einer Garage an-

1972 Gründung einer Werkzeug-Schleiferei von Kurt Berkemeier in Kirchlengern, später mit einer Fabrikation

          für Schneidwerkzeuge in Hartmetall (HW) und Hochleistungsschnittstahl (HS). 

1980 Anfang der 80er wurden die ersten PKD Schneidwerkzeuge in der Möbelindustrie eingesetzt, eine

          Diamant-Säge kostete damals um die 22.000,- DM und musste tagelang "manuell" geschliffen werden.   

1987 Gründung der KARAT Präzisionswerkzeuge GmbH durch die Gesellschafter:

          Eduard Fass, Klaus Rasche und Gerhard Krebs (ehemaligen Vertriebsmitarbeiter von Leuco /Ledermann)

1988 Fertigung und Erodieren des ersten Diamantwerkzeuges auf einer Lach Erodiermaschine

          durch Michael Berkemeier. 

1998 Die Gründer der KARAT Präzisionswerkzeuge GmbH gehen getrennte Wege.

          Unser Alt- Gesellschafter Eduard Fass gründet die KARFA GmbH im Benter Weg 13 in Herford

          und übernimmt mit mehreren Mitarbeitern den größten Kundenstamm der ehemaligen KARAT. 

          Die Markennamen KARATEC Bearbeitungssysteme für Diamant Werkzeuge und der

          Marken Name KARAT- Plus für Hartmetallkreissägeblätter werden eingetragen und geschützt.                   

1999 Gründung der Firma DIAMATIC e.Kfm durch Michael Berkemeier, zuerst nur als Werkzeughandel. 

2000 Der Service für das Nachschärfen von Diamantwerkzeugen wird aufgebaut, die Firma Vollmer liefert die 

          erste Erodiermaschine zu einem damaligen Preis von 373.000,- DM, seitdem stetige Erweiterung der

          Service- und Produktionsabteilungen.  

2001 Die Firma DIAMATIC e.Kfm arbeitet mit Firma KARFA GmbH aus Herford zusammen und bearbeitet 

          deren Diamant Werkzeuge.

2002 Die erste Hohlziehklinge gegen Kanten- Weißbruch wurde für Firma Rehau entwickelt

2003 Gründung der Maschinenbau- Metallzerspanung Symatic CNC Fertigungstechnik GmbH

2004 Gründung der heutigen AS Schleifservice GmbH für Hartmetallwerkzeuge

2005 Aus Altersgründen übernimmt Michael Berkemeier von Eduard Fass den größten Teil

         der Geschäftsanteile und die Firma wird von KARFA GmbH zu DIAMATIC - KARATEC GmbH umfimiert. 

2006 Die DIAMATIC - KARATEC GmbH wechselt Ihren Sitz von Herford nach Löhne.                                                           Der Erodierbetrieb, die Produktion und der Vertrieb werden gebündelt zusammen gelegt.

2007 Es gelingt uns erstmalig eine Nano-Hartstoffbeschichtungen wie das Titanium Coat, bei eingelöteten

          Diamantwerkzeugen, in einem 650°C heißen Vakuumofen aufzubringen. Die Schwierigkeit liegt in

          der Kunst, das die gelöteten und bereits scharf geschliffenen Diamanten auf dem Grundkörper

          maßhaltig verbleiben, und das die langen und hohen Temperaturen das Diamantgefüge nicht zerstören

          und somit der Diamant die Härte behält. Zudem sollen Toleranz und Spannung am Stammblatt bleiben.

          Da die  Beschichtungstechnologie bisher nur bei Monowerkzeugen - sprich Werkzeugen

          aus einem Material angewendet wurde, mussten wir spezielle Vorrichtungen bauen und einige

          Versuche fahren um den Durchbruch zu erzielen. Der Erfolg gibt uns Recht, denn jetzt

          bekommt der härteste Schneidstoff (PKD) noch eine zusätzliche harte Verschleißschicht, oder man

          kann auch sagen Schutzschicht, welche zu einer ergebenen Überlegenheit führt. Die leistungsfähige

          Nano-Beschichtung ist 50 Mal dünner als ein Haar und nutzt im Arbeitsprozess als erstes an der

          Schneidkante ab, bevor die eigentliche Diamant Schneidkante eine Abnutzung erfährt. Ein zusätzlicher

          positiver Effekt ist, das durch die harte Oberfläche weniger Verklebungen anhaften und der Grundkörper

          resistenter gegen die Auswaschungen von Spänen und der Reibung wird. Diese innovativen Vorteile

          helfen uns nachhaltig, eine längere Lebensdauer des Werkzeuges zu bekommen. Unsere

          Hybridwerkzeuge haben seit dem maximale Performance erreicht.      

2008 Investitionen auch in der Krisenzeit. Auf der Stuttgarter Messe wird ein neues 5- Achsen 

          Bearbeitungszentrum von HURCO angeschafft. Weiterer und stetiger Ausbau durch neue Maschinen.  

2011 seit dem Februar 2011 beziehen wir 100% umweltfreundlichen Ökostrom von den Flensburger

          Stadtwerken und entlasten nachhaltig die Umwelt und tragen somit zum Klimaschutz bei.

          Dieser regenerative Mix aus Wind-,Sonne- und Wasserkraftenergie hat innerhalb der letzten 8 Jahren

          eine Vermeidung von 969,7 Tonnen CO2 Emissionen bei uns ermöglicht.

2012 die Gesellschaften zählen zusammen 20 Mitarbeiter.

2013 DIAMATIC - KARATEC GmbH bildet den ersten Azubi als Kaufmann aus.

2017 Unser 80 jähriger Firmengründer Eduard Fass bringt seine Kunden in die Gesellschaft ein, und

          übergibt die Geschäftsanteile und die Rechte an den Markennamen KARATEC und KARAT-Plus an den

          alleinigen Gesellschafter Michael Berkemeier. Im Wege des Vorruhestandes bleibt Herr Fass beratend

          tätig, sein langjähriges Fachwissen bleibt uns somit erhalten.          

2018 Für seine Verdienste wurde unser ehemalige Firmengründer auf unserer Weihnachtsfeier ehrenvoll

          verabschiedet und ging in seinen verdienten Ruhestand. 

2019 Ausbau des Potenzials und weitere Wachstumsstrategie auf dem deutschsprachigen Markt

          Voranbringen der Digitalisierung durch Chip-Implantate in den Werkzeugen, die Übertragung direkter    

          Messdaten und die Maschinenüberwachung als Zielsetzung.